Главная  >  Наука   >  Экономика   >  Экономика России   >  Промышленность   >  Металлургия   >  Нижнетагильская металлургия


"Староуральская с подмусориванием..."

11 октября 2007, 8

В 1884 году мартеновский цех реконструировали, сделали обе печи по тысяче пудов (16 тонн). Футеровку выкладывали из динасового кирпича, подину набивали из хромистых руд. Это, естественно, резко снижало эффективность мартенов, поскольку неустойчивый против шлаков под печи требовал ремонта после каждой плавки.

К сожалению, приходится констатировать, что во второй половине XIX века сталеплавильные агрегаты на Нижнетагильском заводе явно отставали от уровня передовых технологий мировой металлургии. Когда Демидовы, спохватившись, пустили в конце 70-х годов одну за другой с промежутком в два года две мартеновские печи, дело с их освоением тоже застопорилось. Агрегаты, словно бы мстя заводчикам за невнимательное к себе отношение, поначалу никак не хотели работать стабильно. А может быть, виноваты в их капризах иностранные специалисты, приглашенные Демидовыми для руководства мартенами. Сколько ни пытались, не могли они добиться, чтобы своды печей выдерживали более восьми плавок. Помучились так некоторое время - и расписались в своем бессилии: не пойдут, дескать, мартеновские печи в Нижнем Тагиле, видно, подходящих огнестойких материалов для сводов здесь нет. Тогда за дело взялись тагильчане: техник М.В. Саканцев, до этого чертежник второго разряда механического заведения, и мастер пудлингово-сварочных цехов Разин, прошедшие перед тем хорошую практику за границей. У них дело пошло, к изумлению иностранцев, очень даже неплохо. Благодаря совершенствованию конструкции мартенов износостойкость сводов повысилась сначала до 80 плавок, потом до 150-200. Мартенами увлекся в 80-х годах позапрошлого века и инженер В.Н. Липин, будущий профессор Петербургского горного института. Ему удалось повысить стойкость сводов мартеновских печей до 300 и более плавок.

В 1884 году мартеновский цех реконструировали, сделали обе печи по тысяче пудов (16 тонн). Футеровку выкладывали из динасового кирпича, подину набивали из хромистых руд. Это, естественно, резко снижало эффективность мартенов, поскольку неустойчивый против шлаков под печи требовал ремонта после каждой плавки. Очень тормозило работу, конечно же и то, что практически все операции на печах первые сталеплавильщики выполняли вручную.

А потребность в металле росла. Сразу же после пуска первой реконструированной печи, например, поступил заказ от Ижевского завода на 18 тысяч пудов стали для ружейных поковок. Большой заказ на стальные рельсы нужно было выполнить также для строящейся горнозаводской железной дороги Нижний Тагил - Пермь. Производительность печей Демидовы наращивали испытанным методом: привлекали побольше людей, заставляя их работать до изнеможения. При срочных и крупных заказах не задумываясь отрывали работный люд от сенокосов, хотя знали, что многие рабочие семьи в их заводах только на коровенках и держатся.

Даже религиозные праздники, если поступал срочный заказ, "набожные" Демидовы не моргнув глазом отменяли на своих заводах. Например, когда Пермскому пушечному заводу понадобился круглый тысячепудовый слиток, в цехах и пасха стала рабочим днем. Надо заметить, сделать такой слиток было при тогдашнем техническом состоянии металлургии делом исключительно сложным. Однако тагильские мастера с честью вышли из положения, отлили два слитка - весом 980 пудов и 1109 пудов. Посмотреть на них приезжали инженеры многих других металлургических предприятий России. Многотонные махины гужем перевезли к реке Чусовой, а по ней сплавом доставили в Мотовилиху заказчику.

Эта работа, достойная удивления, еще раз подтвердила славу тагильчан - больших мастеров металлургического дела. Но в ней, как на лакмусовой бумажке, проявилось и серьезное отставание сталеплавильного производства на Нижнетагильском заводе в части технологии и механизации ручного труда, применении современной техники.

То же самое, кстати, можно сказать и о литейном производстве флагмана горнозаводского Урала. В мировой практике уже давно нашли признание вагранки. На демидовском предприятии в 1899 году литейная, как и многие годы назад, была оборудована двумя отражательными печами для переплавки чугуна.

Не далеко ушло в смысле технического прогресса на демидовских заводах и прокатное дело. К началу XX века только два прокатных стана в Нижнем Тагиле. работали от паровой машины, остальные - от водяных турбин. Слабая энергетическая база и широкое применение кричного способа получения железа в ущерб мартеновскому - вот два основных фактора, которые определили отставание прокатного производства на Урале по сравнению с передовыми предприятиями Западной Европы и юга России.

Правда, несколько вырос в этот застойный период прокат листового железа. В 1886 году на Нижнетагильском заводе пустили четвертый листокатальный стан. Вызвано это тем, что уральское листовое железо по-прежнему пользовалось в мире широким спросом, качество его - вне конкуренции. Достигалось оно благодаря оригинальной технологии, созданной поколениями уральских мастеровых, которая позднее получила название "староуральской с подмусориванием".

Выполнялась технологическая цепочка в следующем порядке: раскаленную до белокалильного жара узкую болванку-сутунку пропускали поперек длины в валки 13-15 раз с одного нагрева. Прокатав каждую до размеров в длину 10-12 вершков, складывали болванки попарно, в так называемые "двойки", снова нагревали добела и прокатывали до длины одного или одного с четвертью аршина. При этом между листами забрасывали истолченный и промытый древесноугольный мусор. Затем листы опять нагревали, промусоривали и уже "тройку" пропускали меж валками и выкатывали в двухаршинные листы.

За 12-часовую смену выкатывалось от 300 до 500 таких вот пакетов. Поскольку они имели неровности, окалину и пятна, листы пробивали сперва под разгонным молотом, а затем выглаживали и правили под гладильным. Перед пробивкой листовое железо складывали в стопы, так называемые "пары", по 35-50 листов, предварительно смочив каждый лист водою с обеих сторон и осыпав промытым и истолченным древесноугольным мусором. Затем "пару" "укутывали" бракованными листами, чтобы предохранить от окисления, и на 5-6 часов, пока не раскалится добела, помещали в печь. Раскалив, стопу воротом вытаскивали из печи, "раздевали" и перекладывали, очищая каждый лист сухими пихтовыми метелками. После этого "пара" снова нагревалась в течение 30 минут и пробивалась под разгонным молотом. Такая операция повторялась дважды. Стопу перебирали еще раз, закладывали между горячими листами железа холодные и пробивали под гладильным молотом. Операция повторялась, но в другой раз без нагрева "пары". Охлажденные и "выглаженные" листы подавали под обрезные ножницы, действующие от особого водоналивного колеса.

Процесс, как видим, очень трудоемкий. В течение 12-часовой смены рабочие листокатального цеха успевали пробить и прогладить лишь 4 стопы - до 200 листов двухаршинного железа.

Нижнетагильское листовое железо не имело выполированной поверхности, как, например, аналогичная продукция Режевского завода. Но зато оно отличалось необыкновенной мягкостью, "добротою". А природное наличие меди в железе придавало ему, кроме того, хорошие противокоррозийные свойства. И коли уж речь коснулась меди, надобно сказать еще об одной номенклатуре продукции предприятия - медном прокате.

Нижнетагильский завод с самого начала был пущен с двумя медеплавильными печами. Но руды Выйского рудника оказались небогатыми: давали около 25 фунтов чистой меди из ста пудов руды. Тогда как при хороших рудах из ста пудов выходило более семи пудов меди. Поэтому медеплавильное производство в Нижнем Тагиле уже к 1736 году заглохло, даже Выйский завод, специализированный на медь, постепенно перевели на выплавку железа.

Но в 1815 году на карте округа появилось Меднорудянское месторождение с его богатыми медными рудами. Производство меди на Нижнетагильском заводе возобновилось. В середине XIX века предприятие имело десять шахтных печей. На каждой проплавлялось в сутки до 350 пудов руды. Общая годовая производительность их составляла до 70 000 пудов красной штыковой меди, половина которой шла на изготовление листовой, красной и латунной меди.

Для прокатки меди в листы имелся специальный стан с двумя нагревательными печами. Устройство стана, рабочий процесс прокатки, пробивки и правки под молотами листовой меди очень походили на ту технологическую "линию", что применялась при изготовлении листового железа. Годовая производительность не превышала 30 тысяч пудов меди. Как видим, сравнительно мало. Однако дело того стоило, поскольку значительную часть "красного металла" Демидовы экспортировали в зарубежье по весьма высоким ценам.

Источник: http://history.ntagil.ru/4_18.htm

Владимир Васютинский
Читайте также:



 
©  Фонд "Русская Цивилизация", 2004 | Контакты